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第四届未来制造高峰论坛
  • 机器人在汽车中的硬角色

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  • 易往信息与徐工集团强强联合,立足制造,共建“工业航母”

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  • 头条  PHIIDF 2018耀世启幕,南京智造周再绘蓝图

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四大工艺

冲压  焊接  涂装  总装

新能源汽车

电池技术 充电桩 汽车电控技术

机器人技术

焊接 喷涂 装配 搬运

数字化制造

快速原型制造/3D 虚拟技术 
CAx/MES/PLM/AMS

自动化系统

测试测量 传感器 总线 车用通讯

88pt88大奖娱乐客户端技术

加工中心 金属切削 刀具 工装夹具

雄克
ABB
易格思
  • 国机铸锻突飞猛进,汽车业务再添羽翼!

    阳春三月,万物复苏,迎着和煦的阳光,踏上生机盎然的齐鲁大地,记者再次探访国机铸锻机械有限公司(以下简称“国机铸锻”)。上一次来这里,是2017年5月18日,这家公司在4月18日成立一个月之后举行的正式挂牌仪式。

  • 创新与服务兼顾 魏德米勒智能制造时代的大格局

    在讲究高效与服务的今天,量与质的兼顾变得尤为重要。在大浪淘沙般的竞争中,工业联接的专家——魏德米勒一直秉承着对产品创新与服务的探索理念,每一年,都为行业推出符合客户需求的新产品。 2018年3月14日,在一年一度的慕尼黑上海电子展上,魏德米勒重装亮相,现场人气高涨。

  • 顺应时代 魏德米勒工业4.0浪潮下的大局观

    当今世界,随着工业4.0浪潮的持续推进,制造业变革早已风起云涌。在群雄逐鹿的激烈竞争中,墨守成规与随波逐流皆不可取,在“工业4.0”和“中国制造2025”的长远战略目标下,如何才能卓越发展?工业电联专家魏德米勒的答案是:感知行业,顺应市场而为。“魏德米勒会跟随市场脚步,敏锐感知市场的动向,顺应‘数字化、网络化、智能化’的制造业发展新趋势,恰当地调整业务与布局。”魏德米勒亚洲区执行副总裁赵鸿钧先生给出了魏德米勒在新时代的选择。

马扎克
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四大工艺-冲压
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汽车辊压门槛较冲压门槛性能更优

轻量化是汽车技术发展的重要方向,大量采用辊压技术提高车身高强钢应用范围是重要方法。对某款车型辊压门槛与冲压门槛在质量、成本、性能这3个方面进行了分析。通过对比分析发现辊压门槛相比冲压门槛质量轻、价格便宜,整车碰撞性能更优。 在国外主流汽车厂商所开发的新车型中, 辊压型钢零部件已占到60%,而在我国轿车新车型中的用量仅为6%,因此有非常大的产业拓展空间。早期辊压型钢零部件主要应用在前防撞梁、车门上段等零件。但随着技术的不断成熟,应用范围不断扩展,辊压门槛的应用也越来越广泛。辊压门槛的长度基本不受限制,可实现不同车型同一零件的模块化设计,降低制造成本。如某品牌两款不同车型车门槛板(见图1、图 2)设计为同一截 面,材料牌号为HC50/980DP,抗拉强度为980MPa,两款车型共用同一生产线,实现了生产线共用。 图1 车型1 图2 车型2 同时辊压门槛生产效率高,适合于大批量生产,与冲压工艺相比,效率提高10倍以上,制造成本大幅降低。辊压门槛能解决冲压门槛产品回弹、褶皱以及壁翘曲难以控制、模具调试时间长等问题。 辊压门槛行业应用现状 辊压门槛在国外主流汽

吉利控股:伺服冲压自动化生产工艺与装备 汽车加油口支架冲压成形工艺分析探讨 适用三种冷却方式的车用DC/DC转换器了解下 多工位高速精密冷锻设备与工艺
感应加热技术工艺在汽车制造中的应用

一、感应加热的原理及特点 1. 电磁感应现象 电磁感应现象是指放在变化磁通量中的导体,会产生电动势。此电动势称为感应电动势或感生电动势,若将此导体闭合成一回路,则该电动势会驱使电子流动,形成感应电流(见图1)。 电磁感应现象的发现,乃是电磁学领域中最伟大的成就之一。它不仅揭示了电与磁之间的内在联系,而且为电与磁之间的相互转化奠定了实验基础,为人类获取巨大而廉价的电能开辟了道路,在实用上有重大意义。电磁感应现象的发现,标志着一场重大的工业和技术革命的到来。事实证明,电磁感应是发电机、感应电机、变压器和大部分其他电力设备操作的基础,在电工、电子技术、电气化、自动化和工业加热方面的广泛应用,对推动社会生产力和科学技术的发展起到了重要的作用。 2. 感应加热原理 感应加热技术应用的就是变压器的工作原理,在感应器(变压器的初级线圈)中通入交变电流后,在其周围会产生交变磁场,放置在其附近的金属工件(变压器的短路次级线圈)在交变磁场的作用下,会产生电动势,在该电动势的驱使下使工件中的电子流动形成感应电流(涡流见图2)。在工件中电阻的作用下将电能转变为热能,使工件本身加热

探讨汽车覆盖件成双冲压工艺设计方法分析 托架冲压工艺方案的分析及模具设计 有“模”才有样! 汽车冲压模具市场分析 数据会说话 揭秘你所不知道的冲压工!
新E5x Evolution转塔冲床

先进的伺服电机冲床,设计了多种简易应用功能、快速设定和简易操作的普瑞玛新触摸屏机床控制系统。提供多种不同的特殊刀具,大幅提升机床的工作效率,成型、攻丝、折弯和刻印均无需在独立阶段完成,部分已加工完成可直接成品或进入下一道折弯工序。 转载 冲床

拉杆式设计伺服压力机 机械式多工位压力机 伺服压力机开卷落料线 IRB 6660 冲压机器人
汽车冲压设备上下料机器人研究

引言 传统的汽车冲压设备中,人工操作已经无法满足当代汽车行业的需求。随着现代智能化技术与电子技术的快速发展,机器人已经代替人工完成冲压线上的上下料工作。如此,既可以保证冲压设备上下料的安全与效率,又能够控制日渐增加的人工成本。因此,选择合适的冲压设备上下料机器人直接关系着整条冲压设备的工作效率,对保证汽车冲压线路的工作效率与安全都具备重要的意义。 1 选择汽车冲压设备上下料机器人的原则 目前我国汽车工业生产的集中度比较低,采用机器人送料的方式具备很好的柔性,大大提升了冲压设备制造生产线路的综合性和利用度,降低了工艺设备的投资成本与人工运作成本。随着机器人的价格越来越低,我国冲压生产线越来越专业,冲压设备上下料机器人的选择也越来越多。如何选择合适的上下料机器人,让上下料机器人更符合我国的冲压生产线,已经成为我国冲压设备选择中的重点。 在选择上下料机器人前,选购人员要充分并深入的了解冲压技术的内容,包括常见的冲压辅助设备,机器人的整线搭配方式和冲压线机器人的型号选择。自动化技术与电子技术的不断发展,冲压设备上下料机器人的性能及相关的辅助设备也得到发展。机器人的自动化

冲压间隙对冲压成型性能的影响 凸模圆角尺寸对汽车冲压件成型的影响 冲压和弯曲回弹问题的分析与解决 简单分析配套企业智能冲压车间该如何规划
冲压机器人系统解决方案

概述: • 替代人工在各个冲压工位上进行物料搬运、上下料等工作,提高整条生产线效率。 • 根据冲压生产特点实现冲压自动化无人生产。 • 替代人工进行重复性、高危险性、高节拍的动作。 • 节约人力劳动成本、提高产能、质量及工艺稳定性、提高人员及设备安全性 图一:主流机械结构图 冲压机器人根据冲压生产的特点,有二次元机械手、三次元机械手、4轴冲压机器人、5轴冲压机器人等多种类型。我们将针对目前市场主流的4轴冲压机器人方案【见图一:主流机械结构图】作为分析对象,做整体的解决方案描述。 图二:冲压机器人系统技术需求 目前冲压机械手的主要技术要点【见图二:冲压机器人系统技术需求】分析,针对末端抖动抑制、重复定位精度、效率节拍、安全性、联动性、易用性等大家所关注的问题,市场主流的几种配置:【PLC/单片机/运动控制器+通用伺服】的方案,不能完全满足市场的技术需求现状,深圳微秒运用自身驱控一体化的优势,RSD系列机器人专用型伺服系统整合逻辑控制、运动控制、伺服驱动器三位一体,内置运动控制曲线算法,综合有效的解决了市场之所需【见图三:深圳微秒驱控一体解决

AMTS冲压工程展区——汽车领域冲压自动化一站式解决方案 高效、精准的追溯解决方案 高效冲压的创新解决方案 ABB适用于高速冲压线的快速和柔性零件传送解决方案
四大工艺-焊接
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焊接机器人在汽车生产与制造中的应用

焊接机器人是在工业机器人基础上发展起来的本体独立,动作自由度多,程序变更灵活、自动化程度高、柔性程度极高的先进焊接设备,是从事焊接(包括切割与喷涂)的工业机器人,具有多功能、重复精度高、焊接质量高、抓取重量大、运动速度快、动作稳定可靠等特点。 汽车工业对产品制造批量化、高效率和对产品质量一致性的需求,使焊接机器人生产方式在汽车生产制造过程中获得了广泛应用,最突出的是焊接机器人在汽车焊装生产上的应用,可以说,机器人是实现汽车焊接生产线柔性化的关键。 工业机器人在汽车生产中的冲压、焊装、涂装、总装四大生产工艺过程中都有广泛应用,具体在汽车车身焊装生产线中的应用主要有:点焊、弧焊、搬运、装配、检测等。工业机器人已经成为具有柔性制造系统、计算机集成制造系统的主要自动化工具。在发达国家,工业机器人自动化生产线成套装备已成为自动化装备的主流及未来的发展方向。 工件焊接 工件焊接是目前最大的工业机器人应用领域。由于汽车制造业对许多构件的焊接精度和速度等指标提出越来越高的要求,一般工人已难以胜任这一工作;此外,焊接时的火花及烟雾等,也会对人体造成危害。现在工业生产中,各种焊接工

三年不鸣潜心技术,首次亮相鲸奇出彩 激光汽化切割与激光熔化切割的差异在哪? 汽车焊装用胶的性能、用途、车身涂胶位置及规范 揭秘蔚来ES8全铝车身生产线
详解DeltaSpot电阻点焊

在现代汽车轻量化的背景下,各种新型材料,如中高强钢和有色金属已经越来越多的应用于汽车结构和零部件中,其中铝合金材料以其轻质化的特点而备受关注。而在各种焊接工艺中,电阻点焊工艺因其质量可靠,成本低廉,所以得到广泛应用。但由于铝合金的导电性以及导热性较高、电阻相应较低,所以常规的电阻点焊无法满足汽车轻量化的要求,因此制造商只能选择成本较高的机械式接合工艺,如自冲铆钉或螺钉等。而如今,独特的DeltaSpot电阻点焊设备将成为首选。 基本原理 FUNDAMENTAL PRINCIPLE DeltaSpot 的特点是其配备特制工艺焊带的电阻点焊。工艺焊带的连续运动可以实现不间断的焊接操作,确保焊点恒定的质量要求。首先,工艺焊带保证了电极和铝材料不直接接触;同时在上一个焊点完成后,焊带将铝表面所有的污染物带走,保证下一个焊点拥有全新的接触面。在连续焊接过程中,基于这个原理,DeltaSpot避免了来自于铝板材和电极的合金化反应,电极头无需打磨。从而能够在工业连续生产中确保稳定的质量和可重复性的焊点。保证了焊接质量的稳定性。实现了焊接工艺的精确可控、准确的质量监控和极高的电极使用

中科煜宸激光焊接技术及装备在新能源汽车领域大放异彩 大众汽车18套激光系统焊接技术揭秘 Fronius伏能士CMT冷金属过渡电弧工艺的起弧收弧 被特斯拉应用已超过十年的动力电池成组技术——超声波焊接
激光焊接-可靠的连接

激光焊接的优点:漂亮的外观,在大批量生产中部件无变形,根本不需要后处理。 焊缝窄而深是激光焊接的标志。激光焊缝深深地穿入金属内部。其能量使部件边缘熔化,少量的金属产生了熔池并形成焊缝。焊接头将激光射到工件上并使其熔化。由于激光光斑直径只有几十分之一毫米,它是一种高精度工具。普雷茨特不仅提供激光焊接头而且提供相对应的在线和离线焊接检测系统。焊缝跟踪系统引导焊接头实现精确焊接并检查焊接结果。 激光焊接的应用范围远远超过了普通焊接 – 无论是材料的选择还是应用本身。激光可以焊接钢、不锈钢、非铁金属及塑料等,也可用于钎焊和熔覆。普雷茨特提供相应的部件。 深熔焊是聚焦在一点上的巨大激光能量的结果。由于每平方厘米的激光能量高达一兆瓦,打到金属上的激光使其迅速气化。这个过程也称为细孔效应。通过气化激光束穿入金属内部。激光束熔化了吸孔周围的金属,接下来,熔池形成了焊缝。由于线形能量很低,只有很少的热量进入部件。部件不易变形,也不需要后处理,这种方式适合生产。 尽管激光适合深熔焊,它也适合热传导焊接,在这种应用中不利用激光的焦点,在熔化区域宽度通常大于深度。除了可见焊缝生产,激光

焊接环节机器人解决方案 振镜激光焊接机 汽车发动机油轨焊接平台 焊点不良红光指示机
详解Fronius伏能士ArcTig新型焊接工

Fronius伏能士 ArcTig 焊接工艺是基于钨极惰性气体保护焊接(简称 TIG)的基本原理研制而成的。那么ArcTig的工艺原理相比于TIG有什么不同呢? ArcTig工艺原理介绍 TIG工艺原理介绍: 在TIG工艺中,电弧在无氧的惰性气体环境下燃烧,燃烧位置在不熔钨极和金属部件之间。电流会使电极温度升高,进而产生电子流,这会降低合成电阻的阻值,造成电弧强度减弱、宽度增加。由于惰性保护气体的存在,液态熔池内不会发生化学反应。这样,在焊出优质焊缝的同时还可防止材料出现回火色及飞溅情况,保证焊缝形状最佳。TIG焊接适用于不同材料(包括钛等复杂材料)和应用。 Fronius ArcTig工艺原理介绍: ArcTig 焊接工艺设计用于容器和管道结构以及涡轮机、特殊机器、起重机和油罐制造。此处最为重要的革新是带有电极夹紧系统的优化焊枪,此焊枪可保证电极冷却至末端。这可增大组合电阻的阻值进而产生较高的电弧电压。此时的电子发射发生在小范围内,但密度却极高。这使得电弧宽度减小,更加集中,用户可由此得到高质量的焊缝。 左图:TIG 右图:ArcTig 冷却

激光拼焊板在汽车车身制造中的应用 国外汽车工业机器人激光焊接技术的应用 简单分析激光焊接技术在一汽-大众白车身焊接中的应用 简单分析机器人红外线检测系统在汽车车身焊接中的应用
简单介绍激光材料加工在线质量检验系统

激光束钎焊和焊接在汽车工业中是成熟的焊接技术,特别对于白车身的生产。这些工艺主要用于两件式行李箱盖的焊接,以及具有可见接缝的车顶与侧围之间的焊接,或用于焊接钢或铝车门。因此,对钎焊接缝的光学外观的要求非常高,质量监控至关要。Scansonic MI GmbH与德国弗劳恩霍夫激光技术研究所(Fraunhofer ILT)合作开发出首个完整集成的在线过程控制系统的原型– SCeye。 SCeye系统是汽车白车身生产的激光加工的附加件。它包括一个无与伦比的创新和强大的照明模块,并与高速摄像头相结合;所有这些都完全集成到ALO3钎焊和焊接机头内,如图1所示。照明和摄像头模块同轴对准,这是集成过程监控的关键技术,并在多年前由德国弗劳恩霍夫激光技术研究所发明。 在不影响钎焊光学元件的可达性的情况下,该系统能够在大规模生产过程中获取高分辨率图像,可用于工艺和质量控制目的。SCeye系统还允许对过程行为和产品质量进行全面的记录。 本文介绍了SCeye产品的特点,该产品于2015年1月在EALA大会上发布,并展示了受控激光钎焊和气孔检测的最新科学成果。经研究的控制算法基于速度测量和实时

Fronius伏能士焊机 — 卡车车厢焊接解决方案 Fronius伏能士焊机:商用车轮毂CMT TWIN双丝焊接解决方案 Fronius伏能士焊机 — 乘用车轮毂焊接解决方案 Fronius伏能士为新能源汽车电机焊接提供解决方案
四大工艺-涂装
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ABB喷涂机器人的降级模式与节距控制

0 引言 现在各大汽车整车厂的涂装车间普遍采用机器人进行车身外部喷涂,相对于以前的人工喷涂和往复机式喷涂,机器人喷涂具有喷涂范围大、灵活性好、质量好、速度快、效率高、节省材料等特点。喷涂机器人是先进而复杂的机电一体化设备,发生故障时,如果预计处理时间较长或者暂时难以解决,就要考虑是否旁路这台故障机器人,改由其它机器人分担故障机器人的工作,继续维持生产,生产结束之后再处理该机器人的问题,这种在个别机器人故障时的应急生产方式就是降级模式。降级模式下还要控制好车体间的节距,减少停线,保证产能和质量。 1 全自动降级模式 要实现全自动的降级模式,需要编写和调试相应的控制程序、喷涂轨迹和喷涂参数,相当于增加一种车型,难度和工作量都较大,整车厂自行修改比较困难,最好在生产线规划和建设时向专业承包商提出喷涂生产线要具备降级模式的要求,专业承包商如ABB等公司可以提供相应的解决方案。 2 ABB机器人喷涂线介绍 2.1 ABB机器人喷涂线的标准配置 目前ABB主推的喷涂机器人型号是6.0系统的 5500,对采用3C1B涂装工艺、JPH为33的跟踪式轿车喷涂生产线,要

汽车涂装喷涂机器人的换色及清洗 汽车涂装中应用高固工艺的优势分析 实时诊断!ABB全球首款互联雾化器让智能喷涂成为可能 漆雾絮凝剂在汽车涂装上的运用
浅谈涂装SE防腐性分析

0 引言 汽车是由各种金属零部件和非金属零部件组成,在其服役环境中会不同程度产生锈蚀和老化。一般来说,除意外交通事故或零部件磨损外,腐蚀是汽车损坏报废常见的重要原因。再者,随着市场竞争逐渐激烈及消费者的质量意识不断提高,锈蚀问题已成为影响企业形象、产品质量及用户体验的突出因素。为保证汽车服役寿命,国内外各汽车厂对整车防腐目标也都有各自的要求,一般为4-6年无表面锈蚀,10-13年无穿孔及功能腐蚀失效。车身防腐是整车防腐的一部分,防腐分析涉及车身结构、材料、工艺等多方面。本文主要阐述车身开发过程中SE阶段车身防腐性的分析的内容。 1 车身结构设计防腐性分析 1.1 车身结构是否有利于电泳 车身的防腐主要是通过电泳涂膜保护来实现的,电泳涂膜的好坏直接影响白车身的防腐能力,而电泳涂膜的质量排除材料、工艺、生产管理等因素的影响,车身的结构形式的恰当与否直接影响涂膜的好坏。 钣金表面形成涂膜的条件是有涂料和电场,白车身是一些列板件的总成,其中包含一些腔体结构,这些腔体结构从不同程度上有一定的封闭性,一方面液体进入流出困难,另一方面形成电磁屏蔽隔断电场,这些结构的电泳

简单分析VOCs排放特征,识别VOCs关键组分及控制最佳适用技术 杜尔为斯柯达建造节能高效的油漆车间 汽车涂装的节能减排技术 涂装生产线上的VOCs治理技术解析
发那科FANUC推出新品喷涂机器人P-40iA

2017年年末,在上海发那科二十周年暨新产品新技术展示会上,FANUC在中国地区首次推出紧凑型喷涂机器人——P-40iA。 在一般行业喷涂应用中,如3C、汽车零部件等行业,要求机器人具有较大的可达半径,以适应变化多样的工件外形。P-40iA机器人的出现,实现了更大的可达半径,适应于更广阔的喷涂应用,Small painting just got bigger! 作为一款紧凑型机器人,P-40iA的可达半径达到了1300mm,负载达到5kg,并采用防爆标准设计,可满足各种危险环境下喷涂等应用。同时,P-40iA可适配FANUC PaintTOOL软件,并提供喷涂行业中强大和便捷的应用操作程序界面。 P-40iA产品特点: 此外,P-40iA还可搭载FANUC最新的R-30iB Plus机器人控制柜。R-30iB Plus控制柜采用了全新的更高性能的CPU 和增加内存的主板,可将处理时间大幅缩短;并采用了全新的高性能示教器iPendant ,令操作更简便。 转载 发那科 喷涂机器人 P | 40iA

瑞士史陶比尔--TX250 paint喷涂机器人 喷漆机器人的流速测量 川崎机器人涂装 SAMES KREMLIN车身喷涂
简单分析汽车涂装生产线技术改造

随着汽车企业销量日增,现有产能无法满足销售需求,汽车涂装需进行技术改造扩大产能。 应国家节能减排号召,制定相应的节能减排方案,随本次能扩改造一起实施,降低时间成本和资金成本。 本次技术改造主要包含以下几点: ☀自动喷涂系统改造 ☀烘干炉改造 ☀喷漆室排风循环利用改造 ☀RTO排气热能循环利用改造。 技术改造内容——自动喷涂系统改造 技术改造内容——烘干炉延长改造 技术改造内容——喷漆室排风循环利用 技术改造内容——RTO排气热能循环利用 总结: 1、生产影响最低化: 1.1 自动喷涂系统改造 1)五一假期在中涂站增加3台壁挂式机器人; 2)五一至高温假期间利用生产空余时间对新增加的机器人进行轨迹、参数调试,满足节拍、质量需求; 3)高温假期间将中涂站原有的3台坐式机器人分别转移至色漆1站、色漆2站以及清漆站,使每站有4台坐式机器人; 4)高温假后面漆线用原有3台坐式机器人保证现生产(24JPH),利用生产空余时间对4台机器人按照33JPH进行轨迹、颜色调试。 调试OK一个车型转产一个车

机器人喷涂 | 内喷开门机器人的应用研究 车厂自动涂装系统中赫优讯NT100网关应用 汽车修补涂装的喷涂操作技术研究 汽车涂装中喷涂、输送最新技术应用
简单分析铝合金物流车用水性聚氨酯涂料的应用性

引言 铝合金车作为轻量化物流车的一个发展方向,近些年具有较大程度的增长,但是由于铝合金表面氧化膜的问题造成外观效果随着时间的延长而变差,然而随着车厢材质由钢铁转变为铝合金等的变化,为了更好的装饰和防止氧化腐蚀,涂料的种类和品质也发生很大的改变。通过水性聚氨酯涂料来进一步抑制其氧化膜的形成,并达到装饰美观的外观效果是近些年发展起来的一条便捷而更环保的解决方案。水性聚氨酯是用水作为溶剂,相较于传统的溶剂型聚氨酯具有无污染、安全可靠、机械性能优良等优点。随着国家对环境保护要求的进一步提高,尤其是控制有机挥发物(VOC)的排放,继北京市后,广州市、天津市、河北省等相关省市均出台了《工业企业挥发性有机物排放控制标准》等相应的控制VOC的管理办法,所以水性化涂料产品作为低VOC产品的发展方向的一个分支,具有更大的市场潜力,本实验旨在为某汽车公司开发的铝合金物流车上研发一支具有良好附着力和耐候性的环保型水性聚氨酯产品。 1 试验部分 1.1 原材料 本实验中应用的主要原材料,相关的指标、技术参数等见表1所示: 表1 制备水性聚氨酯的主要原材 1.2 涂料制备

简单分析绿色涂装技术在北汽镇江涂装车间的应用 绿色涂装生产线理念应用在涂装车间 节能减排更环保 SAMES KREMLIN 车身喷涂解决方案 分析汽车涂装系统中的过滤解决方案
四大工艺-总装
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AMTS 2018总装及智能产线物流工程展区,开启智能工厂新时代

作为世界领先的汽车材料与设计、工艺与装备、质量与装配、工程与服务技术行业盛会,AMTS 2018(第十四届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会)将一站式展示汽车车身冲压、连接及涂装,动力总成机加、装配及测试,整车材料与设计、开发与试制、总装及测试、质量控制及装配、核心部件加工等工程领域创新技术及应用。 为更好的推动智能产线物流在总装车间的应用,AMTS 2018–总装及智能产线物流工程展区汇聚行业领军企业,聚焦车型混线生产总装物流、整线装配集成及智能工厂的整体物流解决方案,搭建智能产线物流技术提供商与主机厂及汽车产线原始设备系统集成商的技术及商务交流平台,促进创新的产线物流技术及理念在汽车工程领域的应用。 一站式展示汽车总装及智能产线物流的整体解决方案 科大智能科技股份有限公司(展位号:E3-C18)将带来MES调度系统,这是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。它可以通过人机交互触摸屏实时查看流水线状态及设备状态,并可对设备进行实时控制。其中,大屏看板是一个监控中心,可对数据进行多样化显示,并可制定报警信息。而移动端程序,则可让用户远程查看工厂内的情况,

浅谈新能源电动汽车总装车间输送设备的选型 简单分析粘合剂在汽车生产中所体现的制造和工程优势 汽车智能制造|制造更好的汽车——看 知豆电动汽车首台D3电动汽车在宁波宁海总装车间正式下线
麦格纳将在日内瓦车展上展示整车制造最新技术

据88pt88大奖娱乐客户端获悉,麦格纳将在即将到来的日内瓦车展上展示其在整车制造方面的最新技术。麦格纳是全球唯一一家生产传统,混合动力和电动动力传动系统车辆的汽车制造商。 麦格纳总裁GüntherApfalter表示:“我们将全面的生产专业知识与智能工厂解决方案相结合,使公司在全球汽车供应商行业处于独特的优势地位。我们与知名OEM厂商的长期合作伙伴关系进一步证明了这一点,我们采用智能工厂技术,再次证明创新是我们永恒的伙伴和驱动力。” 奥地利格拉茨工厂在麦格纳的全球业务中发挥着特殊作用:该工厂拥有超过100年的汽车生产经验,迄今为止生产超过300万辆汽车,以及广泛的工程和支持服务使麦格纳成为全球领先品牌独立的汽车制造商工程和制造合作伙伴。 从今年开始,每年大约20万辆汽车将在格拉茨的麦格纳工厂下线。来自三家汽车制造商的四种不同车型将在一家工厂进行组装,确保其以高容量运营。 麦格纳自1979年以来一直为戴姆勒打造G级车型,最近推出的最新一代车型将继续在格拉茨生产。自2017年3月起,奥地利工厂还生产了配备传统和插电式混合动力传动系统的BMW 5系车型。在格拉茨完成目前的合同制造业务,

西门子高性能汽车制造与装配技术 这些技术正在改变总装车间,你都了解吗? 现代发新一代动力总成战略 主打Smart Stream系列 全球首台可变压缩比发动机诞生!
涂胶应用软件

概要 高速,高品质涂胶与机器人工作同步,可实现快速,洁净涂胶 操作简单,系统结构也较为简单,取代了以往的涂胶装置专用控制器,通过机器人示教器实现了简单操作 特点 美观的涂布焊缝 通过新开发的涂胶功能,根据机器人的工作速度自动控制涂布量。 即使在常出现不稳定的拐角处也能保持目标缝宽,实现高品质涂胶。 支持各种各样的设置类型 涂胶枪的设置可适用于固定型或搭载机器人型的任一系统。 请根据生产线的布局和作业流程进行选择。 搭载有温度补偿功能 通过附带温度传感器来补偿因温度变化而导致的排出量的变化。 即使气温随着季节和昼夜而变化,产品品质也会保持恒定。 利用机器人示教器操作简单 涂胶枪操作,监控,涂布计划设定均可通过一个机器人示教器来完成。提高了操作性,也让系统结构变得简单。 使用涂胶专用功能,生产线刚建成时繁琐的试运转调试的效率也得到飞跃性的提高。 转载 那智不二越 软件

大数据运维系统——生产线的家庭医生 格劳博发动机与变速箱安装 格劳博装配设备 杜尔合装和车桥装配系统
总装车间全自动式风窗玻璃装配工艺分析

前后风窗玻璃是汽车保持密封性的最主要的部件之一。风窗玻璃的装配直接影响着整车的防漏水、防噪声的品质,进而影响用户及市场对产品的客观评价。本文针对全自动式风窗玻璃装配的设备特点及工艺进行了分析,阐述了视觉引导风窗玻璃自动装配的技术应用及优点。 传统装配工艺 风窗玻璃的装配流程一般为:上料→清洗→底涂→晾干→涂胶→装配。 传统装配工艺的清洗、底涂和涂胶采用人工进行。玻璃常采用的底涂液,其原料为聚异氰酸脂,对操作人员有一定的毒性;底涂完成后,需要进行晾干,大约需要2~5 min;玻璃的涂胶及装配必须在15 min内完成,否则玻璃胶会失效,整车的防漏水性能会大打折扣。 传统装配工艺效率低、劳动强度大且装配精度(或质量)差,这种方式不仅造成人员成本增加,而且在通过淋雨线时,易出现车辆漏水等小概率问题。 全自动式风窗玻璃涂胶及装配工艺 全自动式风窗玻璃涂胶及装配的底涂、涂胶和装配均采用机器人实现工艺动作,其装配工艺采用先进水平的视觉引导系统,实现全程无人化、自动化。 1.自动底涂工艺 全自动底涂工艺是利用机器人,将玻璃按照机器人的行走轨迹与固定底涂头

PBS汽车总装生产线监控系统的设计 跃进NJ130型载重汽车发动机的总装配步骤 上海通用汽车公司智能生产实施案例 Plant Simulation软件在总装车间的应用
EMUGE夹具在小齿轮加工的应用案例

在高精度,高效率,高难度领域的夹具,历来都是EMUGE的天下。本次我们就来给大家分享下EMUGE夹具在小齿轮加工的应用。 设备:REISHAUER RZ260 砂轮直径:280mm 工件参数: 内孔D12齿轮 齿数:19 压力角:17.5° 螺旋角:15° 模数:1.2mm 年产量:120万件 竞争对手:国内某夹具商、某德国品牌夹具商 (夹具类型:液压夹具) 客户需求: 1. 加工工件满足图纸要求,无不良品产生 2. 实现自动化生产 竞争对手存在问题:不能实现自动化生产,液压式夹具的膨胀量在IT7左右,D12的直径意味着只有 0.018mm左右的涨紧量,用机械手上下料来是不可能实现的。 EMUGE夹具:SG涨套夹具 (机械式), 机械式夹具的膨胀量在IT13左右,D12的直径可以达到0.27mm左右的涨紧量,可以实现机械手上下料。 机床跳动:0.002mm以内,装上连接法兰, D66孔处的跳动可达到0.002mm以内。 装上夹具本体,通过调节螺钉调节,标准件的重复定位精度可达0.003mm。 机械手上下料连续

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