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四大工艺

冲压  焊接  涂装  总装

新能源汽车

电池技术 充电桩 汽车电控技术

机器人技术

焊接 喷涂 装配 搬运

数字化制造

快速原型制造/3D 虚拟技术 
CAx/MES/PLM/AMS

自动化系统

测试测量 传感器 总线 车用通讯

88pt88大奖娱乐客户端技术

加工中心 金属切削 刀具 工装夹具

西门子
罗克韦尔自动化
易格思
  • 顺应时代 魏德米勒工业4.0浪潮下的大局观

    当今世界,随着工业4.0浪潮的持续推进,制造业变革早已风起云涌。在群雄逐鹿的激烈竞争中,墨守成规与随波逐流皆不可取,在“工业4.0”和“中国制造2025”的长远战略目标下,如何才能卓越发展?工业电联专家魏德米勒的答案是:感知行业,顺应市场而为。“魏德米勒会跟随市场脚步,敏锐感知市场的动向,顺应‘数字化、网络化、智能化’的制造业发展新趋势,恰当地调整业务与布局。”魏德米勒亚洲区执行副总裁赵鸿钧先生给出了魏德米勒在新时代的选择。

  • 爱普生:追求极致 创新你的未来

    说到爱普生,想到的首先肯定是打印机,作为优质打印机制造商的爱普生在机器人领域相对低调,但同样表现不俗。在第十九届工博会,爱普生带来了丰富的产品和解决方案让观众零距离体验、同时也感受到来自爱普生工业机器人的精良设备和良好的服务体系。通过工作人员及各界朋友的沟通交流,帮助各界人士更好的认识、了解爱普生工业机器人。爱普生(中国)有限公司工业机器人业务部总监伊藤成一也来到现场与观众交流,因此88pt88大奖娱乐客户端有幸采访到伊藤先生。

  • 史陶比尔:以人为本,创新科技

    今年是史陶比尔第12次连续参加中国国际工业博览会,在机器人展上,史陶比尔机器人将以“人与机器”为主题,打造符合工业4.0标准的智能工厂展示区,首次展出全新 TX2系列协作机器人,使参观者可以在第一时间体验工业4.0理念和人机交互。

马扎克
松下
智能网联汽车创新峰会
易往
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四大工艺-冲压
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以塑代钢技术 推进汽车轻量化

1953年,世界上第一部FRP(玻璃钢)汽车在GM Corvette诞生,标志着聚合物基复合材料成为汽车工业的一支生力军 2014年,宝马推出纯电动车型宝马i3,使用了200-300千克来自巴斯夫的碳纤维复合材料,整体重量较之前的设计减轻了250-350 kg 2016年,帝斯曼推出新型聚酰胺产品ForTii® Ace,用以替代金属压铸件及昂贵的高性能热塑性工程塑料 2017年,奇瑞eQ1采用沙特基础工业公司(SABIC)的工程聚烯烃材料,其电动汽车尾门板内部结构的重量减轻了40% 轻量化,毋庸置疑已成为当今新车研发的焦点,要达到轻量化目标,除了优化结构与工艺设计之外,大多围绕在材料的选取上,其中以塑代钢是大趋势。 一 . 汽车轻量化简介 汽车的轻量化,指的就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染。 汽车的轻量化对节能减排影响很大,对传统内燃机汽车来说,自重每降低10%,可节油5%,油耗减少的同时尾气排放量也减少,最终也减少了对环境的污染。新能源汽车对轻量化的要求更为迫

汽车门槛冲压及辊压工艺对比 构建数字化冲压车间 实现高柔性与高生产率的统一 新型机器人冲压自动化生产线:KBS,DDC,ATC分别是什么? 新压力机助力TruForm公司汽车业务
轻型结构材料的冲压所面临的挑战

随着轻型结构应用的日益增多,轻型结构材料的冲压加工也变得越来越重要。设备制造商以其相应的技术装备方案来对客户的要求作出反应。 轻型钢材、复合材料和各类聚合材料被越来越多地应用于汽车制造工业或电子工业上。只是常规的生产技术也能适用于对轻型材料的冲压加工吗?“数十年来,传统的轻型铝材已经被广泛应用于轻型汽车结构的制造,它至少以常规的合金材料形式接受了传统技术的成型和冲压加工,而高强度的钢材却会对冲压和成型提出特别的要求。”Schuler公司客户服务中心主管StephanPaul说道。对此,Schuler公司开发出了相匹配的设备制造技术。“借助于Schuler公司开发的伺服直接技术和可编程挺杆运动工艺,可以降低切割冲击程度。这项技术被继续发展为双伺服技术工艺,这便是我们对因高强度钢材特性导致的日益严重的偏心负荷现象的一个回应。”对此,他举例说明如何成功地掌控在轻型材料冲压方面所面临的挑战。 在大众公司位于Kassel的工厂里,Schuler公司的设备对制造E-Golf和E-Upl车型发动机所需的板材进行冲压和打包 冲压机和模具须连续工作而无大的停机状况 “在汽车制造厂

光学对中是当前自动化冲压线常用的对中方式 软铝料冲压要重点注意哪些? 精密冲压件外观缺陷检查方法和标准 浅析精密冲压件冲压材料应具备的条件
去毛刺打磨抛光机器人生产线

罗庚的去毛刺打磨抛光机器人生产线能够实现金属工件表面处理自动化,从毛胚到出光,整个流程可以在该生产线中完成。 该生产线能够自动抓取工件,配合不同的工艺流程(粗磨、精磨、抛光等),实现无人值守作业。在抓取工件时,机器人配合视觉系统,智能识别取件点,实现柔性抓取。在打磨过程中,机器人能够以恒定的磨削力加工,自动补偿工件的变形误差,保证打磨工件的质量。 转载 去毛刺打磨抛光机器人生产线

ATOM 10打磨工作站 冲压自动线 托克斯TOX气动铆接 托克斯TOX装配和冲压装配
高速精密冲—让马达铁芯生产效率成倍提高

马达铁芯(Motor core) , 作为电机里面的核心部件,铁芯是电工行业的非专业用语,铁芯也就是磁芯。铁芯(磁芯)在整个马达里面起到了举足轻重的作用,其用来增加电感线圈的磁通量,已实现电磁功率的最大转换。 马达铁芯的应用范围非常广泛,步进电机,交直流电机,减速电机,外转子电机,罩极电机,同步异步电机等都有比较广泛的利用。 对于成品马达来说,马达铁芯在电机配件里面起到的作用比较关键。要想让一个电机的整体性能得到提高,就需要提升马达铁芯的性能。通常这种性能可以采用改善铁芯冲片的材质,调整其材质的导磁率,控制好铁损的大小等方式来解决。 一个好的马达铁芯需要由精密的五金冲压模具,采用自动铆接的工艺,然后利用高精密度冲压机台冲压出来。这样做的好处是,可以最大程度地保证其产品的平面的完整度,最大程度地保证其产品精度。 通常品质优良的马达铁芯就是利用此种工艺专业进行马达铁芯冲压的。高精密度的五金连续冲压模搭配高速度冲压机,再加上优秀的专业马达铁芯生产人员,才能最大程度地保证好的马达铁芯的出品率。 转载 高速精密冲 马达铁芯

精密冲压模具修边掉铁屑现象现象分析 小松锻造自动化生产线案例 冲压模架 舒勒的体会,3D打印带来热冲压模具制造的革命性变化
冲压和弯曲回弹问题的分析与解决

回弹是当载荷卸去后,变形体的形状得到部分恢复,零件的形状及尺寸与冲压模具工作表面的形状和尺寸不符,造成零件的尺寸不在公差范围内,影响产品的装配精度,工程上迫切要求解决由于回弹现象造成的产品误差。 冲压成形发生塑性变形,同时也发生了弹性变形。成形负荷卸载后,零件便会产生一定回弹。回弹是在板料成形后,成形件从模具中取出后必定会产生的变形,会影响零件最终形状。回弹量大小直接影响工件的几何精度,同样也是工艺中很难克服的成形缺陷。 负荷卸载后应力变化曲线 冲压件回弹的影响因素 1) 材料性能 不同强度的冲压件,从普通板材到高强板,不同板材有着不同的屈服强度,板材的屈服强度越高,就越容易出现回弹现象。厚板料零件的材料一般采用热轧碳素钢板或热轧低合金高强度钢板。与冷轧薄板料相比,热轧厚板料的表面质量差、厚度公差大、材料力学性能不稳定,并且材料的延伸率较低. 回弹前后应力变化 2)材料厚度 在成形过程中,板料厚度对弯曲性能有很大影响,随着板料厚度增加,回弹现象会逐渐减少,这是因为随着板料厚度增加,参与塑性变形材料增加,进而弹性回复变形也增加,因此,回弹变小。

简单分析配套企业智能冲压车间该如何规划 AMTS冲压工程展区——汽车领域冲压自动化一站式解决方案 电子冲压件模具装配简介 冷冲压模具受压迫之表现
四大工艺-焊接
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简单分析汽车用钢板电阻点焊工艺参数优化选择

摘要: 焊装车间多采用多层板搭接进行电阻电焊,而电阻电焊过程的不确定因素较多。为了用较少的试验次数得到满足生产要求的试验结果,以板厚0.8mm+1.4mm+1.8mm的三层低碳钢板搭接为研究对象,分析各因素对多层板材搭接焊点熔核质量的影响,获得了最优焊接工艺参数。试验结果表明:板厚为0.8mm+1.4mm+1.8mm的三层低碳钢板搭接最佳焊接工艺参数为多脉冲软规范焊接参数,即三周波,焊接电流8.8/11.1/9.6kA、焊接时间5/19/5cyc、电极压力3kN,得到各层搭接板之间熔核直径大于等于Φ6mm. 前言 电阻点焊是汽车制造行业中最普遍的连接方式。微型汽车车身共有5000多个焊点,分布在车身地板、顶盖、前车体等部位,在发生碰撞时不同区域承担了吸能、连接、承托等功能。 实际应用中需要将不同厚度、材料的钢板进行点焊连接,同一工位会出现不同强度、厚度的两层板或三层板搭接,目前的电阻点焊工艺参数很难适用于不同厚度的两层/三层钢板的连接. 在此以五菱宏光S生产线前车体区域 1 # 工位(该工位焊接左前大梁焊合件与前围板焊合总成搭接)为研究对象,为五菱宏光S车型的不

全新一代交直流两用脉冲MIG/MAG焊接机W400正式上市! 对焊机焊接缺陷及预防措施 铁线成型机有哪些优势特点呢? 点击了解现代机器人的点焊机器人
伏能士新型 ArcTig 焊接工艺

出色的冷却效果可保证最佳的焊接质量 在焊接过程中,重要的不仅是焊缝质量,焊接速度也很关键。这两者都可提高焊工工作效率,进而降低成本。伏能士已经利用改良的 TIG 工艺和 ArcTig 对可满足以上要求的机械化连接焊接进行了创新。特殊焊枪可将 TIG 电弧集中在目标点上,有效提高能量密度。用户无需进行复杂的焊缝制备就能快速高效地将厚度最大为 10 毫米的高合金板和管道焊接在一起。 伏能士 ArcTig 焊接工艺是基于钨惰性气体焊接(简称 TIG)的基本原理研制而成的。在该工艺中,电弧在无氧的惰性气体环境下燃烧,燃烧位置在不溶钨极和金属部件之间。电流会使电极温度升高,进而产生电子流。这会降低合成电阻的阻值,造成电弧强度减弱、宽度增加。由于惰性保护气体的存在,液态熔池内不会发生化学反应。这样,在焊出优质焊缝的同时还可防止材料出现回火色及飞溅情况,保证焊缝形状最佳。TIG 焊接适用于不同材料(包括钛等复杂材料)和应用。 ArcTig 焊接工艺设计用于容器和管道结构以及涡轮机、特殊机器、起重机和油罐制造。此处最为重要的革新是带有电极夹紧系统的优化焊枪,此焊枪可保证电极冷却至末端

BOSCH焊接的 STC 功能 助力焊接项目事半功倍 激光焊接助高铁车身“无疤” de Lima新型激光焊接技术 扩大高强度钢合金在汽车行业中的使用 巴西开发全新高温激光焊接法 提高高强度钢性能并减重
激光焊缝跟踪系统专机AutoGuide

ABICOR-BINZEL机器人系统中的AutoGuide两轴焊缝跟踪系统 实时修正焊枪路径 精度高,应用广,功能强大。AutoGuide两轴焊缝跟踪系统使焊枪始终保持在正确轨道,以此可确保最佳加工质量和最优焊枪位置。AutoGuide系统包含创新传感器技术和自带控制器的两轴横滑板,与部份机械化焊接和硬自动化完美型协调,适用于任何焊接类型和焊接材料,可应用于所有标准焊接。 功能强大的轴适合于工业应用 AutoGuide系统有一个模块结构和两种不同的线性轴:一种是承载力可达10千克,适用于所有脉冲焊的标准轴,另一种是可用于埋弧焊、承载力可达50千克的其他类型的轴,线性轴使焊枪在焊接接头上方沿侧向移动。TH6光视觉焊缝跟踪系统追踪所需的焊接接头位置数据,再由AutoGuide 控制器处理获得的数据,然后将线性轴滑块移动到准确的位置。由于一体化定位记忆,若工件发生改变,焊枪会精准地返回到指定位置,然后焊接可以开始或者继续。 精准焊缝追踪--可靠性高 在AutoGuide系统解决方案中,TH6D或TH6i在线焊缝追踪传感器作为整个系统的眼睛,用于追踪焊接接口

焊接计时器一体型机器人控制装置 Fronius TPS/i 智能焊接平台 高性能焊接传动齿轮——ELC 160 HP 高速点焊系统
激光拼焊板在汽车车身制造中的应用

汽车制造领域是当前最大规模使用激光焊接技术的行业,从汽车零部件生产到车身制造,激光焊接已经成为汽车制造生产中的重要焊接方法之一。激光拼焊板是将不同表面镀层、材质及厚度的2 块或多块钢板通过激光焊接方法拼接在一起成为毛坯件,然后在汽车制造厂冲压制造成零部件。因其具有自由组合的性质,可将不同的钢板进行拼接,作为激光焊接在汽车车身制造中的主要应用,实现了减轻车身质量、增加车身刚度、减少车身零件装配数量、提高装配精度及降低汽车制造成本的目的。 1 激光拼焊板的应用 从20 世纪80 年代中期开始,激光拼焊板作为新技术在欧洲、美国及日本得到了广泛关注。激光拼焊板工艺主要为汽车行业进行配套服务,尤其在车身生产、制造和设计方面,激光拼焊板的使用有着巨大的优势。目前,由激光拼焊板生产的汽车车身零部件主要有前后车门内板、前后纵梁、侧围、底板、车身两侧的A,B,C柱、轮罩及背门内板等[2],其中,门内板应用此工艺最多,其次是前纵梁。 根据零件结构、功能及材料利用率等的不同,激光拼焊板的焊接形式,如图1 所示。 2 激光拼焊板的应用优势 激光拼焊板在汽车产品上应用后,有效提高了

国外汽车工业机器人激光焊接技术的应用 简单分析激光焊接技术在一汽-大众白车身焊接中的应用 简单分析机器人红外线检测系统在汽车车身焊接中的应用 简单介绍工业机器人在中厚板加工及焊接中的应用
Fronius伏能士焊机 — 乘用车轮毂焊接解决方案

“在之前多期的【案例分享】栏目,小编已经向大家介绍了Fronius伏能士焊机在汽车座椅、排气和底盘悬架等系统以及新能源汽车电机上的焊接解决方案。今天,让我们一起看看伏能士焊机在乘用车轮毂上的独到解决方案。” 轮毂焊接要求说明 / 平焊位置 / 熔深不小于10% / 轮毂使用状态不允许飞溅残留,否则飞溅脱落处易生锈 / 无焊穿 / 焊接速度提高 伏能士焊接解决方案 / 使用CMT电弧工艺 / 焊接效果:无飞溅,起弧收弧饱满,焊后无需人工检查清理 / 焊缝成形美观 / 焊接速度:使用CMT电弧工艺时达1m/min,使用CMT Dynamic 电弧工艺时达1.2m/min 焊接参考参数 母材类型: 碳钢 母材厚度: 3.0mm + 4.0mm 接头形式: 搭接 焊机设备: Fronius TPS 5000CMT 工 艺: GMAW 过渡方式: CMT 焊接电流: 172A 焊接电压: 20.2V 送丝速度: 9m/min 焊接速度: 1m/min 焊 丝:

Fronius伏能士为新能源汽车电机焊接提供解决方案 Fronius伏能士为汽车副车架提供激光复合双丝焊接解决方案 助力蔚来ES8,走进热融紧固---轻量化车身连接工艺全新解决方案 Fronius伏能士焊机 — 汽车副车架焊接解决方案
四大工艺-涂装
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粉末涂料成涂料市场发展新方向

粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料,与一般涂料相比是完全不同的形态,它是以微细粉末的状态存在的,由于不使用溶剂,所以称为粉末涂料。具有无溶剂、无污染、可回收、环保、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点。 涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂以一定的比例混合,再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下贮存稳定,经静电喷涂、摩擦喷涂(热固方法)或流化床浸涂(热塑方法),再加热烘烤熔融固化,使形成平整光亮的永久性涂膜,达到装饰和防腐蚀的目的。 近年来,环保督查力度不断加大,国家也出台了多项环保政策,深圳、江苏等地陆续出台了禁油令,市场的变革很大程度上压缩了溶剂型涂料企业的发展。于是,高效环保的粉末涂料就成为了涂料市场发展的新方向。 粉末涂料分为热塑性粉末涂料(PE)、热固性粉末涂料两大类。热塑性粉末涂料是由热塑性树脂、颜料、填料、增塑剂和稳定剂等成分组成的。热塑性粉末涂料包括:聚乙烯、聚丙烯、聚酯、聚氯乙烯、氯化聚醚、聚酰胺系、纤维素系、聚酯系。热固性粉末涂料是由热固性树脂、固化剂、颜料、填料和助剂等组成。热固性粉末涂料包括:环氧树

汽车3C1B涂装工艺配套水性原厂漆的研制 浅谈客车素色面漆涂装中痱子的成因及控制 环保材料中的“颜值帝”:免喷涂材料 艾仕得涂料系统发布全球汽车涂料产品新名称体系
涂装生产线上的VOCs治理技术解析

为了减少VOCs的排放量,汽车企业在应用喷涂机器人、提高水性漆使用量、采用高固体分溶剂型涂料、回收有机溶剂、处理烘干系统废气等方面做了努力,但由于清漆仍无水性涂料、法规日趋严格等因素,部分企业的VOCs排放仍会超标,因此需要对喷漆室废气在排放前进一步处理。 喷漆室废气处理方案 汽车涂装产生的有机废气特点是废气量大,VOCs浓度较低,如果直接采用热力焚烧氧化处理燃料消耗很大,不环保经济,目前行业应用较多的净化方法是转轮吸附浓缩及热力焚烧系统,热力焚烧一般有2种形式,回收式热力焚烧系统(TNV)和蓄热式热力焚烧系统(RTO),系统利用“吸附→脱附→浓缩焚化”等3个连续过程,处理高流量、低污染物浓度及含多种VOCs的废气。废气处理系统包括空气预热干燥段、空气过滤器、沸石浓缩转轮(废气浓缩比为(10~15)∶1)、加压风机(变频)、解附气体预热器、废气焚烧炉、内部管道系统、支撑钢构及电控系统等。 针对涂装车间VOCs排放现状和废气排放量,提出的喷漆室废气处理方案为:驾驶室涂装线、塑料件涂装线、总装车间底盘整体喷漆涂装线分别增加废气处理量为370000m3/h、420000m3

汽车车身粉末涂装及Interpon超耐候聚酯粉末涂料的应用 汽车制造四大工艺之涂装。汽车涂装未来的发展方向在哪? 汽车涂装技术的应用及发展趋势分析 粉末涂料的特点 粉末涂料推动汽车环保涂装技术
发那科FANUC推出新品喷涂机器人P-40iA

2017年年末,在上海发那科二十周年暨新产品新技术展示会上,FANUC在中国地区首次推出紧凑型喷涂机器人——P-40iA。 在一般行业喷涂应用中,如3C、汽车零部件等行业,要求机器人具有较大的可达半径,以适应变化多样的工件外形。P-40iA机器人的出现,实现了更大的可达半径,适应于更广阔的喷涂应用,Small painting just got bigger! 作为一款紧凑型机器人,P-40iA的可达半径达到了1300mm,负载达到5kg,并采用防爆标准设计,可满足各种危险环境下喷涂等应用。同时,P-40iA可适配FANUC PaintTOOL软件,并提供喷涂行业中强大和便捷的应用操作程序界面。 P-40iA产品特点: 此外,P-40iA还可搭载FANUC最新的R-30iB Plus机器人控制柜。R-30iB Plus控制柜采用了全新的更高性能的CPU 和增加内存的主板,可将处理时间大幅缩短;并采用了全新的高性能示教器iPendant ,令操作更简便。 转载 发那科 喷涂机器人 P | 40iA

瑞士史陶比尔--TX250 paint喷涂机器人 喷漆机器人的流速测量 川崎机器人涂装 SAMES KREMLIN车身喷涂
绿色涂装生产线理念应用在涂装车间 节能减排更环保

目前全社会在积极倡导建设资源节约型、环境友好型、创新型社会;节能减排已成为各汽车企业发展的主旋律。同时,国家也不断颁布“清洁生产”和“防止大气污染”等相关的法规,这就要求我们各个汽车企业要承担其相应的社会责任。我们应致力于探寻“环保、可靠、先进、经济”统筹兼顾的最佳规划方案,建设“优质、高产、低成本、少公害”的绿色涂装生产线车间。努力促使绿色涂装和增效降本进行有机的结合,把这一观念贯穿于涂装生产线的各个阶段。我们规划时不仅仅考虑车间建设成本,更重视考虑生产中的能源消耗、材料使用、排放达标、人力成本、维护成本和产能延展性等因素,从长远着想、科学规划,实现可持续性发展的绿色涂装车间。促使在环保、节能减排和资源利用率等方面的规划不断缩短与国际先进水平之间的差距。 本文从绿色涂装的对象、工艺、材料、设备、管理等5个方面展开讨论。 1涂装对象 规划时提前介入,通过对涂装对象即产品的前期SE分析、上游板材、辅料、模具精度等要求,从而控制以减少带入涂装生产线的粉尘和油脂量,进而减少药剂和水的消耗量。 1.1SE分析 在产品设计阶段将SE向相关问题处理掉,从而提高涂装质量

简单分析汽车涂装生产线技术改造 机器人喷涂 | 内喷开门机器人的应用研究 车厂自动涂装系统中赫优讯NT100网关应用 详解汽车涂装小修修补工艺
SAMES KREMLIN 车身喷涂解决方案

汽车车身喷涂的要求非常高,需要有高喷涂质量,可靠的产品质量以及完善的全套解决方案。而且随着市场需求的变化,汽车喷涂工艺一直在不断提升。如今汽车在不断追求个性化发展, 这就需要汽车生产厂家更关注车身的内外细节。 选择SAMES KREMLIN的理由? --- 我们有多年丰富的车身喷涂经验 --- 我们有丰富的车身喷涂工艺设计经验 --- 我们有不断提升的喷涂技术,可提高喷涂质量,节省涂料 --- 我们有完善的售后服务和全球化的技术支持 SAMES KREMLIN 汽车喷涂解决方案 1.车身外喷机器人系统 车身外喷涂有很好的要求和标准:膜厚,颜色匹配,外观等。 大型机器人可进行高等级的重复性动作的喷涂。 我们的EASYPaint 机器人解决方案可完全满足此类需求。 2. 车身内喷机器人系统 车身内喷涂需要喷涂到车身的每个细节处,如:内腔,切边和內厢等。 SAMES KREMLIN 是车身内喷涂解决方案专家 。 我们新型高压管理系统能保证最佳传递效率。 3. 人工补喷 我们有一系列的手动喷枪(从空

分析汽车涂装系统中的过滤解决方案 汽车车身自动喷涂解决方案 汽车涂装中喷涂、输送最新技术应用 盘点汽车喷涂烤漆过程中的工作误区
四大工艺-总装
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知豆电动汽车首台D3电动汽车在宁波宁海总装车间正式下线

走进智能、互联的绿色工厂 近日,知豆电动汽车的首台D3电动汽车在宁波宁海总装车间正式下线,标志着知豆的“智造”能力再上一个新台阶,也开启了宁波新能源汽车产业集群创新基地的“智造”新纪元。作为知豆宁海基地总装车间的重要供应商之一,ABB杭州盈控自动化有限公司总经理曹卫锋出席了首台D3的下线仪式。 知豆电动汽车 知豆电动汽车于2017年3月1日正式成为中国第11家获批新建新能源乘用车项目的企业,业务涵盖电动汽车研发、生产、销售、运营等领域。知豆宁海基地的总装车间是一个高度自动化、智能化和现代化的工厂,采用6条主装配线和8条分装配线,可实现多种车型的混线柔性化生产,建成后将具有年产整车10万台的能力,能够实现个性化订制和生产过程全面监控,是知豆致力于打造的绿色智造标杆工厂。 ABB承担了这个庞大工厂系统的“中枢神经”部分,即全车间的控制系统,为总装车间的输送线、装配线包括机器人部分提供了完整的控制系统解决方案——ABB WinCS过程控制系统。这是WinCS控制系统首次在智能电动汽车行业的大规模应用,并赢得了知豆技术管理团队的高度肯定,同时也为知豆宁海基地立足工业4.

中国汽车整车制造行业对工业机器人需求分析 10主机厂+100供应商,China Atec 2018精心打造“主机厂采购对接会” 2018年工厂车间将发生的巨大变化 宜科Q240超高频RFID应用于一汽大众总装车间
西门子高性能汽车制造与装配技术

高级装配技术的集成合作伙伴 西门子定制的汽车制造与装配技术解决方案是您解决车身车间和最终装配过程中产品,产品装配和输出需求所带来的最大挑战的最佳解决方案。 在所有这些领域,西门子在多个汽车制造商,不同工厂和各种车型的项目中拥有多年的经验。我们积累的知识可以为您提供单一工作站以及完整装配线的优化解决方案。我们可以灵活地适应单一模型或高度灵活的多模式生产组合的需求 - 满足从预组装和装配到质量保证的整个过程的需求。 汽车装配技术的关键领域: 预装配线(发动机,动力传动系,驾驶舱) 机械化单元(动力传动系,驾驶舱总成) 设备 - 从手动到全自动 - 车身车间完成和总装 转载 西门子

这些技术正在改变总装车间,你都了解吗? 现代发新一代动力总成战略 主打Smart Stream系列 全球首台可变压缩比发动机诞生! 密歇根大学研发新超能胶 将助推车用混合材料应用
涂胶应用软件

概要 高速,高品质涂胶与机器人工作同步,可实现快速,洁净涂胶 操作简单,系统结构也较为简单,取代了以往的涂胶装置专用控制器,通过机器人示教器实现了简单操作 特点 美观的涂布焊缝 通过新开发的涂胶功能,根据机器人的工作速度自动控制涂布量。 即使在常出现不稳定的拐角处也能保持目标缝宽,实现高品质涂胶。 支持各种各样的设置类型 涂胶枪的设置可适用于固定型或搭载机器人型的任一系统。 请根据生产线的布局和作业流程进行选择。 搭载有温度补偿功能 通过附带温度传感器来补偿因温度变化而导致的排出量的变化。 即使气温随着季节和昼夜而变化,产品品质也会保持恒定。 利用机器人示教器操作简单 涂胶枪操作,监控,涂布计划设定均可通过一个机器人示教器来完成。提高了操作性,也让系统结构变得简单。 使用涂胶专用功能,生产线刚建成时繁琐的试运转调试的效率也得到飞跃性的提高。 转载 那智不二越 软件

大数据运维系统——生产线的家庭医生 格劳博发动机与变速箱安装 格劳博装配设备 杜尔合装和车桥装配系统
总装车间全自动式风窗玻璃装配工艺分析

前后风窗玻璃是汽车保持密封性的最主要的部件之一。风窗玻璃的装配直接影响着整车的防漏水、防噪声的品质,进而影响用户及市场对产品的客观评价。本文针对全自动式风窗玻璃装配的设备特点及工艺进行了分析,阐述了视觉引导风窗玻璃自动装配的技术应用及优点。 传统装配工艺 风窗玻璃的装配流程一般为:上料→清洗→底涂→晾干→涂胶→装配。 传统装配工艺的清洗、底涂和涂胶采用人工进行。玻璃常采用的底涂液,其原料为聚异氰酸脂,对操作人员有一定的毒性;底涂完成后,需要进行晾干,大约需要2~5 min;玻璃的涂胶及装配必须在15 min内完成,否则玻璃胶会失效,整车的防漏水性能会大打折扣。 传统装配工艺效率低、劳动强度大且装配精度(或质量)差,这种方式不仅造成人员成本增加,而且在通过淋雨线时,易出现车辆漏水等小概率问题。 全自动式风窗玻璃涂胶及装配工艺 全自动式风窗玻璃涂胶及装配的底涂、涂胶和装配均采用机器人实现工艺动作,其装配工艺采用先进水平的视觉引导系统,实现全程无人化、自动化。 1.自动底涂工艺 全自动底涂工艺是利用机器人,将玻璃按照机器人的行走轨迹与固定底涂头

PBS汽车总装生产线监控系统的设计 跃进NJ130型载重汽车发动机的总装配步骤 上海通用汽车公司智能生产实施案例 Plant Simulation软件在总装车间的应用
EMUGE夹具在小齿轮加工的应用案例

在高精度,高效率,高难度领域的夹具,历来都是EMUGE的天下。本次我们就来给大家分享下EMUGE夹具在小齿轮加工的应用。 设备:REISHAUER RZ260 砂轮直径:280mm 工件参数: 内孔D12齿轮 齿数:19 压力角:17.5° 螺旋角:15° 模数:1.2mm 年产量:120万件 竞争对手:国内某夹具商、某德国品牌夹具商 (夹具类型:液压夹具) 客户需求: 1. 加工工件满足图纸要求,无不良品产生 2. 实现自动化生产 竞争对手存在问题:不能实现自动化生产,液压式夹具的膨胀量在IT7左右,D12的直径意味着只有 0.018mm左右的涨紧量,用机械手上下料来是不可能实现的。 EMUGE夹具:SG涨套夹具 (机械式), 机械式夹具的膨胀量在IT13左右,D12的直径可以达到0.27mm左右的涨紧量,可以实现机械手上下料。 机床跳动:0.002mm以内,装上连接法兰, D66孔处的跳动可达到0.002mm以内。 装上夹具本体,通过调节螺钉调节,标准件的重复定位精度可达0.003mm。 机械手上下料连续

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